礦物摻合料已經成為混凝土較為常用的原材料，其中粉煤灰和礦粉較為常用，且兩者復合使用。礦物摻合料在混凝土中最主要的作用有：
(1)形態(tài)效應。粉煤灰的粒形為“球形”，具有滾珠、軸承作用，可以提高混凝土拌合物的流動性;
(2)填充效應。礦物摻合料和水泥組成的復合摻合料，級配相互補充，相互填充，降低膠凝材料空隙率，增加混凝土的密實性，大幅度提高混凝土的強度和耐久性能;
(3)化學效應。礦物摻合料利用水泥的水化產物進行二次水化的火山灰效應，其水化產物生成更加致密的混凝土結構，提高混凝土的一系列性能。
但礦物摻合料的質量對混凝土具有重要影響，如劣質粉煤灰需水量大，對外加劑的吸附性很大。礦粉也會引起混凝土拌合物泌水、離析現象。當然混凝土強度方面需要經常做礦物摻合料活性指數測試，總結礦物摻合料活性指數的變化范圍來確定摻合料的摻量。
隨著礦物摻合料廣泛應用致使其需求量增加，造成連續(xù)多年出現供不應求的現象，這也就導致了供貨商弄虛作假，以次充好的不良行為的發(fā)生。尤其是在春季，粉煤灰的產量減少時，致使許多對原材料控制不嚴的攪拌站所生產的混凝土質量不穩(wěn)定，甚至出現質量事故。當礦物摻合料質量出現突變時，應針對其實際的質量水平采取相適應的應對措施。
(1)粉煤灰分為Ⅰ級灰，Ⅱ級灰，Ⅲ級灰三個等級，生產實踐中，粉煤灰質量突然發(fā)生變化，無非是本來是使用的Ⅰ級灰突然變成了Ⅱ級灰，或者本來使用的二級灰突然變成Ⅲ級灰。具體表現為細度變粗了或者燒失量變大了，單方混凝土中用水量往往增大，混凝土配合比如果不作調整，通常會造成混凝土坍落度損失加大，強度也往往降低。根據混凝土坍落度變化情況，適當增加混凝土外加劑摻量0.2%～0.5%，根據當前粉煤灰級別適當降低混凝土水膠比0.01～0.03或降低粉煤灰摻量增加水泥用量30kg。
(2)遇到具有氨味的粉煤灰時，若發(fā)現混凝土氣泡增多，應降低粉煤灰用量，甚至停止使用?；炷林羞^多的氣體形成過多的通道，降低混凝土的強度及混凝土的抗?jié)B能力，同時也降低了混凝土的耐久性。
(3)夾心灰，即粉料車下層裝劣質灰，表面層裝符合要求的灰，利用混凝土公司檢測員表面取樣習慣，進行投機取巧。這種劣質灰需水量比大，基本上不具備粉煤灰應有的性能，會導致使用后的混凝土坍損嚴重、強度不足等。加強粉煤灰進場檢測非常重要，比較有效的取樣方法是在進料管上安裝閥門，卸料的同時抽樣檢測，發(fā)現不合格立即停止驗收，嚴肅追究供應商責任。
(4)磨細灰，這種灰細度可以滿足Ⅰ級或Ⅱ級的要求，甚至需水量比也可以檢測合格，但其他性能則相差甚遠，如強度貢獻、保坍效果等，，往往會嚴重降低混凝土性能?；炷凉緫鹬匾暎谶M貨源頭上進行控制，比較好的措施是在粉煤灰運輸車上安裝GPS定位系統(tǒng)，監(jiān)控運輸車行駛路線，防止磨細灰裝運進場。
(3)當發(fā)現礦粉的顏色發(fā)灰時，有可能是廠家在礦粉中摻加了粉煤灰，活性指數達不到標準要求。如果不得不用時，應控制礦粉的摻量不宜大于20%。
(4)礦粉分為S105、S95、S75三個等級，混凝土公司常使用S95級礦粉。礦粉質量突然發(fā)生變化，往往是礦粉比表面積變小，細度變粗，活性指數肯定也是降低的，S95級達不到變成S75級礦粉。使用時有時可能混凝土單方需水量變小，新拌混凝土拌合物往往容易離析、泌水，硬化后的混凝土強度同樣也是降低的。解決辦法是保持原混凝土配比水膠比不變，用水量不變，根據混凝土強度等級增加水泥20～40kg/m3，同時減少摻合料總量20～40kg/m3，混凝土外加劑摻量適量調整，滿足混凝土和易性與坍落度損失要求就可以繼續(xù)生產。
固認為在礦物摻合料使用過程中，無論是材料來源于哪個廠家，試驗是摻合料使用的一個很重要的環(huán)節(jié)，只有不斷地試驗，統(tǒng)計各個摻合料的性能，有的放矢。在混凝土生產過程中進行監(jiān)控，對材料的性能進行把控，強化后期的跟蹤，整個混凝土的質量控制才能得到保證。
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