1、超聲波測厚法:
超聲波測厚儀是根據(jù)超聲波脈沖反射原理來進(jìn)行厚度測量的，當(dāng)探頭發(fā)射的超聲波脈沖通過被測物體到達(dá)材料分界面時，脈沖被反射回探頭，通過精確測量超聲波在材料中傳播的時間來確定被測材料的厚度。目前國內(nèi)還沒有用此種方法測量涂鍍層厚度的,國外個別廠家有這樣的儀器,適用多層涂鍍層厚度的測量或則是以上兩種方法都無法測量的場合、但一般價格昂貴測量精度也不高、
2、磁性測厚法：
可以方便無損地測量鐵磁材料上非磁性涂層的厚度，如鋼鐵表面上的鋅、銅、鉻等鍍層或油漆、搪瓷、玻璃鋼、噴塑、瀝青等涂層的厚度。廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車、造船、石油、化工、電鍍、噴塑、搪瓷、塑料等行業(yè)。此種方法測量精度高
3、電解測厚法:
此方法有別于以上三種,不屬于無損檢測,需要破壞涂鍍層、一般精度也不高、測量起來較其他幾種麻煩
4、渦流測厚法:
渦流方法適合測量電導(dǎo)率低的薄層金屬厚度,選用合適的低頻,采用鐵心線圈或考慮相位信息與提離的關(guān)系后,該方法可有效監(jiān)控非鐵磁性金屬薄層的厚度變化。適用導(dǎo)電金屬上的非導(dǎo)電層厚度測量、此種方法較磁性測厚法精度低、渦流技術(shù)是一種成熟的鍍層厚度測量技術(shù),可以用來測量金屬表面的非金屬層的厚度,也可以用來測量鍍在鐵磁性金屬物質(zhì)表面的非鐵磁性金屬鍍層的厚度。金屬表面的非金屬層厚度的測量應(yīng)用的是渦流的提離效應(yīng);測量鍍在鐵磁性金
5、放射測厚法:
此種儀器價格非常昂貴,適用于一些特殊場合。
涂鍍層測厚儀故障排除方法，無損檢測之涂鍍層測厚儀的故障主要有示值顯示不穩(wěn)定、誤差較大、不顯示數(shù)值等。引起這些故障的原因有來自儀器本身的也有來自被測工件的，還有就是來自自然環(huán)境的影響，下面我們介紹一下排除這些故障的方法。
1、示值顯示不穩(wěn)定。
導(dǎo)致涂鍍測厚儀示值顯示不穩(wěn)定的原因主要是來自工件本身的材料和結(jié)構(gòu)的特殊性，比如工件本身是否為導(dǎo)磁性材料，如果是導(dǎo)磁性材料我們就要選擇磁性涂鍍層測厚儀，如果工件為導(dǎo)電體，我們就得選擇渦流涂鍍層測厚儀，還有工件的表面粗糙度和附著物也是引起儀器示值顯示不溫度的原因，工件表面粗糙度過大、表面附著物太多。排除故障的要點(diǎn)就是要將粗糙度比較大的工件打磨平整，出去附著物即可，再有就是選擇適合的涂鍍層測厚儀。
2、測量結(jié)果誤差太多
引起涂鍍層測厚儀測量誤差大的原因我們在以前的文章中已經(jīng)介紹很清楚了，這里我們在簡單介紹一下引起測量誤差較大的原因主要有：基體金屬磁化、基體金屬厚度過小、邊緣效應(yīng)、工件曲率過小、表面粗糙度過大、磁場干擾探頭的放置方法等.
3、不顯示數(shù)字
造成涂鍍層測厚儀不顯示數(shù)字的 簡單原因就是檢查電池是否電量充足，確定電池電量充足后如發(fā)現(xiàn)測量還是不顯示數(shù)值。
涂鍍層測厚儀根據(jù)測量原理一般有以下五種類型:
1.超聲波測厚法:
超聲波測厚儀是根據(jù)超聲波脈沖反射原理來進(jìn)行厚度測量的，當(dāng)探頭發(fā)射的超聲波脈沖通過被測物體到達(dá)材料分界面時；
脈沖被反射回探頭，通過測量超聲波在材料中傳播的時間來確定被測材料的厚度。
目前國內(nèi)還沒有用此種方法測量涂鍍層厚度的,國外個別廠家有這樣的儀器,適用多層涂鍍層厚度的測量或則是以上兩種方法都無法測量的場合。
但一般價格昂貴測量精度也不高。
2.磁性測厚法：
可以方便無損地測量鐵磁材料上非磁性涂層的厚度，如鋼鐵表面上的鋅、銅、鉻等鍍層或油漆、搪瓷、玻璃鋼、噴塑、瀝青等涂層的厚度。
廣泛應(yīng)用于機(jī)械、汽車、造船、石油、化工、電鍍、噴塑、搪瓷、塑料等行業(yè)。此種方法測量精度高。
根據(jù)原理涂鍍層測厚儀可分幾種類型？
3.電解測厚法:
此方法有別于以上三種,不屬于無損檢測,需要破壞涂鍍層.一般精度也不高.測量起來較其他幾種麻煩。
4.渦流測厚法:
渦流方法適合測量電導(dǎo)率低的薄層金屬厚度,選用合適的低頻；
采用鐵心線圈或考慮相位信息與提離的關(guān)系后,該方法可有效監(jiān)控非鐵磁性金屬薄層的厚度變化。
適用導(dǎo)電金屬上的非導(dǎo)電層厚度測量.此種方法較磁性測厚法精度低。
渦流技術(shù)是一種成熟的鍍層厚度測量技術(shù),可以用來測量金屬表面的非金屬層的厚度；
也可以用來測量鍍在鐵磁性金屬物質(zhì)表面的非鐵磁性金屬鍍層的厚度。
金屬表面的非金屬層厚度的測量應(yīng)用的是渦流的提離效應(yīng);測量鍍在鐵磁性金。
5.放射測厚法:
此種儀器價格非常昂貴,適用于一些特殊場合。
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